Jamais peut-être dans leur histoire, les constructeurs automobiles n’ont été confrontés à la nécessité de développer autant de projets de front pour maintenir leur rang, voire simplement survivre.

Rester dans la course est le grand défi. La durée de vie d’un véhicule n’est plus que de 3 ou 4 ans, avec des face lifts après 18 à 24 mois. C’est moitié moins qu’auparavant, ce qui nécessite un effort de R&D sans précédent, d’autant que les constructeurs doivent être en mesure de proposer de plus en plus d’options afin de répondre aux nouvelles exigences de customisation des clients.

En même temps, les motorisations se diversifient avec le succès de l’hybride – lancé il y a presque 20 ans par Toyota – et l’émergence progressive de l’électrique, obligeant les constructeurs là encore à des investissements massifs pour suivre le mouvement. Enfin, la perspective à moyen (ou long ?) terme de la voiture autonome met en concurrence les constructeurs et les géants de la technologie tels que Google.

Générer du cash, au cœur des enjeux


La capacité des constructeurs automobiles à mener ces développements le plus rapidement possible est clé pour être les premiers à mettre sur le marché la voiture de demain. Or, l’effort se chiffre en milliards et même dizaines de milliards d’euros. La capacité des constructeurs à générer du cash est par conséquent au cœur des enjeux des années à venir.

L’organisation industrielle du secteur fondée sur le Lean est un avantage sur lequel les constructeurs peuvent capitaliser. Seulement, en fonction de déploiement du modèle, les constructeurs aujourd’hui n’affichent pas les mêmes performances.

Toyota, l’inventeur du Lean, reste le benchmark. Sa rentabilité est (de loin) la plus élevée parmi les constructeurs généralistes. D’autres constructeurs sont également allés très loin dans l’excellence organisationnelle. Mais il reste pour beaucoup des marges de progression conséquentes.

Accélérer les processus de développement


Dans le domaine de la R&D, le Lean démontre que le temps de développement peut être 2 à 3 fois plus rapide que le développement classique avec des coûts moindres. Par exemple, l’avance prise par Toyota avec le moteur hybride s’explique parce que le constructeur a été le premier à l’avoir mis sur le marché et à maîtriser la production de véhicules hydrogènes en série.

Ces performances proviennent d’une approche des processus différente. Un des principes clés : l’intégration très en amont de la production, afin de prendre en compte dès la conception les contraintes de fabrication. Un autre principe est d’utiliser des projets déjà validés mais non retenus ou des plans B plutôt que de repartir d’une feuille blanche. Enfin, c’est la constitution d’équipes de développement plus petites, flexibles et plus productives.

Plus largement déployé dans les autres secteurs de l’entreprise, on constate que le Lean permet de générer des gains de 15 à 50% ce qui a pour effet d’augmenter la trésorerie et par conséquent d’avoir un impact significatif dans le domaine de la R&D.

Réduire le coût de la chaîne logistique


La logistique reste l’un des domaines offrant le plus de potentiel en termes d’amélioration. Elle représente généralement 20 à 30 % du coût d’une voiture. Cet écart de 10 points reflète les gains que pourraient obtenir les « mauvais » élèves de la classe automobile en améliorant leur logistique sachant que Toyota est à moins de 17 % !

La mondialisation faisant, les constructeurs implantent des sites sur tous les continents. L’enjeu est de construire des usines optimisées, plus petites pour une même capacité. La construction d’usines Lean vise cet objectif. Mais il existe là encore des écarts de performance sensibles d’un projet à l’autre.

Tout cela mis bout à bout crée des retards de compétitivité très importants entre constructeurs automobile. Les vainqueurs de demain seront ceux qui auront mis en place une organisation industrielle performante qui leur donnera les moyens d’avoir une longueur d’avance sur leurs concurrents.